空氣彈簧硫化工藝問題

空氣彈簧硫化工藝問題

橡膠硫化三要素的壓力 橡膠件硫化的三大工藝參數是：溫度、時間和壓力。其中，硫化溫度是對制品性能影響最大的參數，關于硫化溫度對橡膠制品影響的研究也隨處可見。但是，關于硫化壓力的測試相對較少。硫化壓力是指膠料在硫化過程中單位面積的壓力。一般情況下，除部分布夾和海綿橡膠外空氣彈簧硫化工藝問題，其他橡膠制品在硫化時都需要一定的壓力。橡膠硫化壓力是保證幾何尺寸、結構密度、和橡膠件的物理機械。同時也能保證零件表面光滑無缺陷，滿足橡膠制品的密封要求。主要作用如下： 1）防止膠料硫化成型過程中產生氣泡，提高制品的致密性；2）提供膠料的充模和流動動力，使膠料在規定的時間內可以充滿整個型腔；3） 提高橡膠與夾子（線繩等）的附著力和橡膠制品的抗彎性；4） 提高橡膠制品的物理機械性能。硫化壓力的選擇需要考慮以下因素：1）橡膠配方；2） 橡膠可塑性；3）成型模具結構（成型、注射壓力、等）；4）硫化設備種類（平板硫化機、注射硫化機、注射硫化機、真空硫化機等；5）產品結構特點。選擇硫化壓力的一般原則：1）對于硬度低的橡膠（50-Shore A以下），壓力要小，硬度高的要大；2）薄的產品要小，厚的產品要大；3）產品結構簡單，選擇小，結構復雜，選擇大；4）機械性能要求高，選擇低，選擇??；5）當硫化溫度較高，

關于硫化壓力，國內外一些橡膠廠家有以下經驗值可供參考：1）模壓和移位注塑的硫化方式，模腔內硫化壓力為：10~20Mpa；2） 在注射硫化法中，模腔內的硫化壓力為：0~；3） 當硫化壓力增加時，制品的靜態剛性也隨之增加，收縮率逐漸降低；在振動橡膠工業中空氣彈簧硫化工藝問題 橡膠硫化三要素的壓力，為調節制品的剛性，仍常用增加或降低制品所用橡膠的硬度。在國外，已廣泛用于在制品硫化時增加或降低橡膠的硫化壓力以調節制品。靜剛度。）4）隨著硫化壓力的不斷增加，制品膠的收縮率會出現異?，F象，即制品膠的硫化壓力達到83Mpa時，制品的收縮率橡膠為0 如果制品膠料的硫化壓力繼續上升，制品膠料的收縮率將呈現負值。模具尺寸大于模具設計尺寸；5） 在成型和注射壓力模式下，橡膠在模腔內的硫化壓力總是隨著時間的延長先升高后降低，并最終保持平坦狀態；6）隨著膠料硫化壓力的增加，膠料的300%伸長率和拉伸強度增加，而膠料的斷裂伸長率、撕裂強度和壓縮永久變形增加. 7）在減震橡膠制品的硫化過程中，注射硫化法模腔內的橡膠壓力是壓縮硫化法壓力的兩倍以上。

達到相同靜態剛度所需的橡膠材料的硬度存在很大差異。隨著產品硫化壓力的增加，產品的壓縮永久變形性能有顯著提高。橡膠硫化三要素的時間1. 橡膠制品的硫化時間是橡膠在一定溫度和模具壓力下由塑性變為彈性，并使交聯密度達到最大和優化所需要的時間物理和機械性能。稱為橡膠制品的硫化時間。通常不包括操作過程的輔助時間。硫化時間與硫化溫度密切相關。在硫化過程中，當硫化膠的各種物理機械性能達到或接近最佳點時，這種硫化程度稱為正常硫化或最佳硫化。在一定溫度下達到正硫化所需的硫化時間稱為正硫化時間空氣彈簧硫化工藝問題 橡膠硫化三要素的壓力，一定的硫化溫度對應一定的正硫化時間。當橡膠配方和硫化溫度一定時，硫化時間決定了硫化程度。不同尺寸和壁厚的橡膠制品通過控制硫化時間來控制硫化程度。一般來說，產品越大或越厚，所需的硫化時間就越長。2.硫化時間設置方法2. 1 測試陽性硫化時間硫磺測定法和溶脹法）；2.1.2 物理力學性能測定方法（包括恒拉應力法、抗拉強度法、恒拉強度法、拉伸積法、壓縮永久變形法、綜合值法等）；2.1.3種特殊的儀器方法（包括門尼粘度法、硫化法）等，目前最常用的方法是硫化法。綜合價值法等）；

通過硫化機的測試，可以得到膠料的正硫化時間。2.2 產品硫化時間的確定2.2.1 如果產品厚度為6mm或小于6mm，膠料的成型工藝條件可視為均勻加熱狀態，則產品的硫化時間與硫化曲線中測得的正硫化時間相同（溫度相同時，即硫化溫度為硫化機測得的溫度）；2.2.2 如果產品壁厚大于6mm空氣彈簧硫化工藝問題，每增加1mm厚度，測試正硫化時間增加1min，為經驗數據。例如，提高了一級硫化的效率，二級硫化的集中處理也提高了效率，節約了能源。3.2 除了合理的成本考慮，二段硫化時間的設定，對于特殊橡膠如FKM橡膠，正硫化過程時間較長，正常工藝采用二段硫化硫化。

以下是一些經驗數據： NR，一般不采用二段硫化。因為很容易產生硫化回復現象。如有必要，建議在100°C以內，約2小時；SBR、BR一般使用100-120℃，1-2小時；NBR、EPDM（硫磺硫化）一般使用140-150℃2-4小時；EPDM（過氧） 一般150-160℃使用2-4小時；一般使用200-230 4-8小時；FKM一般使用200-230 8-12小時。橡膠硫化三要素的溫度1.硫化溫度是多少？橡膠硫化溫度是橡膠硫化反應（交聯反應）的基本條件，它直接影響橡膠硫化速度和制品質量。像所有的化學反應一樣，硫化反應隨著溫度的升高而加速，容易產生更多的低硫交聯；硫化溫度低時，速度較慢，生成效率低，多硫交聯生成。硫化溫度一般適用范特霍夫定律，即溫度每升高8～10℃（約相當于一個表壓的蒸氣壓），反應速度約加倍；換句話說，反應時間大約減少了一半。硫化溫度如何選擇 隨著室溫硫化膠的增多和高溫硫化的出現，硫化溫度趨于兩個極端。從提高硫化效率的角度來看，應該認為硫化溫度越高越好，但實際上硫化溫度不能無限提高。橡膠是一種高分子聚合物。高溫會引起橡膠分子鏈發生斷裂反應，導致交聯鍵斷裂，即出現“回復”現象，從而降低硫化膠的物理機械性能。

例如，天然橡膠在高溫硫化時，橡膠中溶解的氧隨著溫度的升高而變得更加活躍，引起強烈氧化，破壞橡膠的結構，降低硫化橡膠的物理機械性能?？紤]到各種橡膠的耐熱性和“返還”現象，對各種橡膠的推薦硫化溫度如下： NR最好在140-150℃，最高不超過160℃；順丁橡膠、異戊二烯橡膠和氯丁橡膠橡膠的最佳使用溫度為150-160℃，最高溫度不應超過170℃；丁苯橡膠和丁腈橡膠可在150℃以上使用空氣彈簧硫化工藝問題，但最高溫度不應超過190℃；丁基橡膠和三元乙丙橡膠一般選擇160-180℃，最高不超過200℃；硅橡膠、氟橡膠一般采用二級硫化，一級溫度170-180℃，二級硫化200-230℃，可根據工藝要求在4-24h范圍內選擇。2.2 橡膠配方中硫化體系的類型是根據最終產品的不同性能要求，橡膠配方采用不同的硫化體系。不同的硫化體系有不同的硫化特性，有的要求活化溫度高，有的要求活化溫度低。因此，應根據實際硫化體系選擇合適的硫化溫度。一般來說，普通硫磺硫化體系的硫化溫度為130-160℃，需要根據所用促進劑的活化溫度和制品的物理機械性能來確定。當促進劑的活化溫度較低或制品要求高強度、較低的拉應力和硬度時，可以選擇較低的硫化溫度，這樣會產生較多的多硫化物交聯；促進劑的活化溫度較高或當制品要求較高的拉應力和硬度、較低的伸長率時，硫化溫度應較高，以產生更多的低硫交聯鍵。

有效和半有效硫化系統。硫化溫度一般控制在160-165℃之間。對于過氧化物、樹脂等無硫硫化體系，硫化溫度選擇170-180℃為宜。特別是對于EPDM、NBR硫磺硫化配方，如果設計需要二次硫化，一次硫化和二次硫化的溫度和時間會影響最終產品的力學性能，如壓縮永久變形和硬度。溫度尤為重要，最佳溫度在180°C以上。如果一次硫添加溫度不夠，二次硫添加的效果會很低。即過氧化物硫化配方，二次硫化對最終物理性能影響不大。橡膠是熱的不良導體，受熱時上升緩慢。對于較厚的產品，很難通過高溫硫化使內外膠同時達到一個平坦的范圍；導致產品內部硫化不足?；蛘邉偤美锩媪蚧?，外面硫化過度。為保證厚制品硫化均勻，在設計配方時除充分考慮膠料硫化平整度外，在選擇硫化溫度時，還需考慮較低的硫化溫度或逐漸加熱的操作方法。對于薄型制品，硫化溫度可適當高一些。對于帶有織物的橡膠制品，硫化溫度通常不高于140℃。對于發泡橡膠，需要根據發泡劑和發泡助劑的分解溫度選擇合適的硫化溫度。